Просмотр категорий

ООО «Кингисеппский машиностроительный завод» может предоставлять услуги по раскрою
лазерного излучения.
Источника энергии (системы накачки), создающего условия, при которых начинается электромагнитное излучение. металлов, в результате чего заказчик получает металлические изделия с максимально точными параметрами.
Лазерные установки состоят из трех основных частей:
Рабочей (активной) среды – источника
Оптического резонатора – зеркала, усиливающего лазерное излучение.
Металл разогревается на небольшом участке. Процесс раскроя может идти при температуре расплавления или испарения металла. Второй вариант энергозатратней и применяется только для тонких материалов.
Преимущества и недостатки лазерной резки
У лазерной резки есть ряд достоинств благодаря отсутствию контакта с поверхностью разрезаемого металла ее используют для: -работы с легкодеформируемыми или хрупкими материалами;
-с ее помощью можно изготавливать детали любой конфигурации;
-экономный расход листового металла за счет более плотной раскладки на листе;
-высокая скорость и точность;
-можно резать металлы толщиной до 30 мм.
Особенности плазменной резки
Для плазменной резки используют плазмообразующий газ: азот, кислород, смесь водорода с аргоном или сжатый воздух. В охлаждаемом плазмотроне он нагревается до температуры 5 000–30 000 °С и переходит в состояние плазмы: смеси нейтральных атомов, ионов и свободных электронов. В результате газ приобретает способность проводить электрический ток. За счет теплового расширения его объем увеличивается в 50–100 раз и он с огромной скоростью вытекает из плазмотрона. Под воздействием плазмы начинает плавиться металл.
Преимущества и недостатки плазменной резки
У плазменной резки 4 основных преимущества:
-Можно работать со сталями, алюминиевыми и медными сплавами, чугуном и прочими материалами.
-Можно изготавливать детали сложной конфигурации.
-Режет металл толщиной до 150 мм.
-Высокая точность.
К недостаткам плазменной резки относят необходимость механической обработки кромок разрезаемых материалов и конусность резов
Плазменная резка эффективна при толщине материала 20–40 мм. Может использоваться для раскроя меди толщиной до 80 мм, чугуна – до 90 мм, алюминия и его сплавов – до 120 мм, легированных и углеродистых сталей – до 150 мм.
Конусность реза. При лазерной резке металла толщиной более 6 мм появляется конусность кромок порядка 0,5°. По этой причине нижняя часть получаемых отверстий имеет увеличенный диаметр.
Для плазменной резки этот параметр больше – 3–10°. При выполнении отверстий этим способом их выходной диаметр меньше входного.
Температурное воздействие. Лазерная резка характеризуется малой зоной температурного воздействия.
Плазменная резка воздействует на металлы высокой температурой, и листы толщиной до 0,5 мм могут покоробиться.
Качество резки. По этому параметру лидер – лазерная резка. Для нее характерны стабильный и точный рез, а также отличное качество кромок.
При использовании плазменной резки образуется окалина и нужна доработка кромок.